خط مونتاژ متحرک

در تولید بود که وجود خط مونتاژ را ممکن کرد. در مجموع مزیتهایی که فورد را از رقیبانش متمایز می کرد عبارت بود از تعویض پذیری قطعات و سادگی و آسانی مونتاژ کردن آنها.

در بهار ۱۹۵۰، یک مهندس جوان ژاپنی به نام آی جی تویودا راهی سفر سه ماهه ای به دیترویت شد تا کارخانه روژ فورد را بررسی کند.

شرکت تویوتا موتور تا سال ۱۹۵۰، طی سیزده سال تلاش، تنها ۲۶۸۵ خودرو تولید کرده بود، در حالی که روژ در یک روز هفت هزار خودرو تولید می کرد. بنابراین خیلی زود اوضاع باید تغییر می کرد. آی جی، چه از لحاظ توانایی و چه از لحاظ بلندپروازی، مهندس متوسطی نبود. او پس از انکه ذره ذره کارخانه پهناور روژ، یعنی بزرگترین و کاراترین امکان تولید صنعتی در جهان را مورد بررسی قرار داد، طی نامه ای به اداره مرکزی نوشت که فکر می کند «امکاناتی برای بهبود سیستم تولید وجود دارد.» اما نسخه برداری از روژ و اصلاح آن کار سختی به نظر می رسید. هنگامی که آی جی تویودا و تایی چی اوهنو، نابغه تولید او، به ژاپن بازگشتند به دلایل زیر به این نتیجه رسیدند که تولید انبوه هرگز نمی تواند در ژاپن محقق شود.

• به وجود آمدن بحران اضافه ظرفیت
• عدم بکارگیری تولید انبوه در صنایع کوچک و خاص
• متغیر بودن سطح نیازها و انتظارات مشتریان
• غیرقابل کنترل و پیش بینی بودن شرایط محیطی خارجی تأثیرگذار بر سازمان

و این شروعی بود برای تولد انچه که شرکت مذکور سیستم تولیدی تویوتا نامید و در نهایت به تولید ناب معروف شد.

تایی چی اوهنو، سریعاً تشخیص داد که به کار بردن ابزارهای دیترویت ( و روشهای دیترویت) مناسب این تصمیم نیست. شیوه های تولید دستی، انتخاب مناسبی بود، اما نمی توانست یک شرکت را به سوی تولید انبوه برای بازار هدایت کند. اوهنو دریافت که به رهیافت تازه ای نیاز است و آن را پیدا کرد. بررسی کارگاه قالب زنی او نمونه خوبی است که طرز کار شیوه های جدید او را معلوم می گرداند.

دیترویت، ولفس بورگ، فلینس و میرافیوری تعویض قالب را به عهده متخصصان گذاشته بودند. برای تعویض قالب از زمانی که آخرین قطعه با قالبهای قدیمی زده می شد تا نخستین قطعه قابل قبول که قالبهای جدید می زدند، یک روز تمام صرف می شد. ایده اوهنو عبارت بود از ایجاد روشهای ساده تری برای تعویض قالب و نیز عوض کردن قالبها به طور پیوسته (یعنی به جای هر سه ماه یک بار، هر دو سه ساعت یک بار قالب عوض شود). او برای کار گذاشتن و درآوردن قالبها از غلتک استفاده کرد و مکانیسمهای تنظیم کردن قالب در درون دستگاه را ساده کرد. چون تسلط بر این روشهای جدید، مشکل نبود و کارگران تولید همیشه در طول تعویض قالب عاطل و بیکار می ماندند، اوهنو به این فکر افتاد که بگذارد خود کارگران خط تولید به کار تعویض قالب بپردازند. اوهنو تعدادی ماشین پرس دست دوم آمریکایی خریداری کرد و از اواخر دهه ۱۹۴۰ به بعد به آزمایشهای بسیاری دست زد و عاقبت توانست روشهایش را در مورد تعویض سریع به کمال رساند. در اواخر دهه ۱۹۵۰، او زمان لازم برای تعویض قالبها را از یک روز به سه دقیقه کاسته بود. همچنین دیگر به متخصصین تعویض قالبها نیاز نبود. در این روند او به کشف مهمی دست یافته بود؛ از این قرار که اگر مجموعه کوچکی قطعه ساخته شود، هزینه هر قطعه کمتر از وقتی خواهد بود که انبوهی از قطعات ساخته شود. (Saurin & Ferreira, 2009) اوهنو که پس از جنگ بارها از دیترویت دیدار کرد، کل سیستم را پر از مودا[۱] می دید. مودا یک اصطلاح ژاپنی است به معنای اتلاف. به نظر اوهنو تولید انبوه در محاصره اتلاف نیروی کار، اتلاف مواد خام و اتلاف وقت بود.

در تویوتا سیتی اوهنو شروع به آزمایش کرد. نخستین گام او تشکیل گروههایی از کارگران بود، به طوری که هر گروه به جای یک سرکارگر یک سرگروه داشت. مجموعه ای از مراحل مونتاژ به هر گروه واگذار می شد و از آنها خواسته می شد که با همکاری هم به نحو احسن عملیات لازم را انجام دهند. سرگروه، علاوه بر وظیفه هماهنگ کردن گروه، مانند بقیه اعضاء به کارهای مونتاژ می پرداخت و اگر کارگری غیبت داشت وظایفش را سرگروه انجام می داد.

در گامهای بعد اوهنو وظیفه تمیزکاری، تعمیر جزئی ابزارآلات و کنترل کیفی را به عهده گروه گذاشت و عاقبت در گام آخر وقتی که گروهها راه افتاده بودند، فرصتهایی را تعیین کرد که طی آنها همه اعضای گروه نظریات خود را درباره بهتر شدن روند کار ارائه می دادند. (در غرب به این فرآیند پیشنهادهای جمعی حلقه های کیفیت کار گفته می شود.) این روند اصلاح پیوسته و فزاینده که در ژاپن بهبود مستمر^[۲]نامیده می شود، طی همکاری با مهندسین صنایع شکل می گرفت. مهندسین صنایع همچنان وجود داشتند ولی تعداد آنها کمتر بود.

امروز در کارخانه های مونتاژ تویوتا عملاً هیچ محوطه دوباره کاری به چشم نمی خورد و در واقع هیچ کار دوباره ای انجام نمی شود. در مقابل در تعدادی از کارخانه های تولید انبوه که هم اکنون مشغول فعالیت اند، بیست درصد فضای کارخانه و بیست و پنج درصد از کل ساعات کار به رفع عیوب اختصاص دارد. چه بسا قویترین گواه نوآوری­های اوهنو، همانا کیفیت خودروهایی باشد که به مشتری عرضه می شود. طبق گزارش مشتریان آمریکایی، وسایل نقلیه تویوتا در مقایسه با کارخانه های دیگر جهان، دارای کمترین میزان عیوب است و از لحاظ کیفیت قابل مقایسه است با بهترین تولیدکنندگان خودروهای تجملی در آلمان که ساعات بسیاری را در کارخانه های مونتاژ خود صرف رفع عیوب می کنند.

۱٫Muda

۱٫kaizen

 متن فوق تکه ای از این پایان نامه بود

برای دیدن جزئیات بیشتر ، خرید و دانلود آنی فایل متن کامل می توانید به لینک زیر مراجعه نمایید:

متن کامل